El aligeramiento es imperativo y la fundición a presión de una sola pieza enciende la locura

 

Los vehículos de nueva energía tienen un gran problema de ansiedad por la autonomía, y la demanda de aligeramiento es más urgente. Según los resultados de la encuesta de Roland Berger de 2022, la ansiedad por la autonomía sigue siendo la principal razón que afecta a la compra de vehículos eléctricos por parte de los consumidores. El aligeramiento puede reducir el consumo de energía y mejorar la vida útil de la batería al reducir el peso de todo el vehículo. Si un vehículo de nueva energía pierde 100 kg, la vida útil de la batería aumentará en un 10%-11%, al tiempo que reduce los costos de la batería y los costos de pérdida diaria en un 20%. Creemos que con la disminución de las políticas de subsidios para vehículos de nueva energía, el aumento gradual de los umbrales de subsidio para la vida útil de la batería y la tendencia de una gran ansiedad por el kilometraje entre los usuarios finales, la demanda de aligeramiento de los vehículos de nueva energía es más urgente.Los vehículos de nueva energía tienen un gran problema de ansiedad por la autonomía, y la demanda de aligeramiento es más urgente. Según los resultados de la encuesta de Roland Berger de 2022, la ansiedad por la autonomía sigue siendo la principal razón que afecta a la compra de vehículos eléctricos por parte de los consumidores.

 

El aligeramiento puede reducir el consumo de energía y mejorar la vida útil de la batería al reducir el peso de todo el vehículo. Si un vehículo de nueva energía pierde 100 kg, la vida útil de la batería aumentará en un 10%-11%, al tiempo que se reducen los costos de la batería y los costos de pérdida diaria en un 20%. Creemos que con la disminución de las políticas de subsidios para vehículos de nueva energía, el aumento gradual de los umbrales de subsidio para la vida útil de la batería y la tendencia de una gran ansiedad por el kilometraje entre los usuarios finales, la demanda de aligeramiento de los vehículos de nueva energía es más urgente.

 

 

La fundición a presión integrada rompe las limitaciones de la tecnología de conexión de aleación de aluminio y acelera el proceso de aligeramiento de los automóviles.

 

La aleación de aluminio tiene un rendimiento superior y una tecnología madura, y tiene un buen desempeño integral en términos de rentabilidad, dificultad en la producción en masa y rendimiento. Tiene la posibilidad de un uso a gran escala a corto y mediano plazo. Los medios para aligerar el peso de los automóviles incluyen el diseño de optimización estructural, la optimización del proceso de fabricación y la aplicación de materiales livianos. La aplicación de materiales livianos logra una reducción de peso teniendo en cuenta la estabilidad del rendimiento general del automóvil. Actualmente es la solución principal. Teniendo en cuenta factores como la rentabilidad, los procesos técnicos y el rendimiento, la aleación de aluminio tiene la mayor viabilidad en esta etapa y es la solución más madura y más utilizada. En comparación con otros materiales, la aleación de aluminio tiene un rendimiento superior, un buen efecto de reducción de peso y un costo moderado. Bajo la condición de lograr el mismo efecto de reducción de peso, el costo unitario es el más bajo. Al mismo tiempo, es ligero y de alta resistencia, con una fuerte formabilidad. Puede cumplir con el conformado único de estructuras complejas a través del moldeo por extrusión, lo que satisface las necesidades de la producción en masa. A corto y mediano plazo, tiene las condiciones para un uso a gran escala.

 

La fundición a presión integrada rompe las limitaciones de los procesos de conexión de aleación de aluminio y acelera el desarrollo de vehículos ligeros. El proceso tradicional de fabricación de automóviles se divide en cuatro pasos: estampado - soldadura - pintura - montaje final. La carrocería necesita soldar las partes estampadas de la carrocería en líneas de montaje como el compartimiento del motor, los paneles laterales, los pisos delantero y trasero y las cubiertas superiores, y luego finalmente ensamblarlas. Es una línea de producción de soldadura principal, y la tecnología de fundición a presión integrada combina los enlaces de estampado y soldadura a través de una fundición a presión de alta presión de una sola vez, y la carrocería en blanco, excepto la cubierta exterior y algunas piezas de la suspensión, se funde a presión en piezas grandes de una sola vez. Creemos que el proceso de fundición a presión integrada revoluciona esencialmente los procesos de aligeramiento de peso de los automóviles y el uso de materiales.

 

En primer lugar, en términos de proceso de fabricación, la fundición a presión integrada combina procesos de estampación y soldadura, lo que simplifica significativamente el proceso de producción y mejora la eficiencia de producción. Somos optimistas sobre otros OEM. Bajo la demostración de Tesla, el proceso de fundición a presión integrado se introduce continuamente y se fusiona el proceso tradicional de estampación y soldadura. En segundo lugar, con respecto al uso de materiales, las placas de acero son fáciles de estampar y soldar. Han sido ampliamente utilizadas en la fabricación tradicional de automóviles en el pasado. La aleación de aluminio es el material principal para la fundición a presión. Con la introducción gradual de la fundición a presión integrada, somos optimistas de que romperá las limitaciones de los procesos de conexión de materiales. Acelerar la aplicación en el aligeramiento de automóviles.

 

 

La piedra angular de la tecnología y la estructura livianas, con la aleación de aluminio como dirección de aplicación principal.

 

El acero se utiliza en más del 50% de los vehículos y es la principal alternativa a los materiales ligeros. El material principal de los automóviles es el acero. El acero de alto carbono representa el 55% de las aplicaciones, seguido del hierro fundido, que representa el 12%. La tecnología de fabricación de acero es madura, rentable, de alta resistencia y buena resistencia al desgaste, pero tiene una alta densidad y es la principal alternativa a los materiales ligeros.

 

(1) Las placas de acero de alta resistencia tienen una alta resistencia a la tracción y a la fluencia, y se utilizan principalmente en piezas estructurales clave. Con las características de alta resistencia a la tracción y alta resistencia a la fluencia, pueden mantener el rendimiento mientras adelgazan la placa de acero y reducen el peso de la carrocería del vehículo. En los últimos años, se utilizan principalmente en piezas estructurales clave de vehículos como pilares AB, pisos y umbrales de puertas. Por ejemplo, BMW utiliza acero de alta resistencia en el canal central, el piso, el pilar B y la barra anticolisión de la puerta de algunos modelos; Cadillac utiliza acero avanzado de alta resistencia en piezas clave como los paneles interiores de los pilares AB, el canal central del piso y las vigas transversales de algunos modelos, lo que hace que la estructura de la carrocería inferior de acero sea 6 kg más ligera que la carrocería de aluminio original.

 

(2) Las aleaciones de aluminio son resistentes a la corrosión y al desgaste, y sus aplicaciones están pasando de las cubiertas de piezas internas a las carrocerías de automóviles totalmente de aluminio. Tienen baja densidad, alta resistencia y rigidez, buena elasticidad y resistencia al impacto, y excelente resistencia a la corrosión y al desgaste, lo que las convierte en materiales ideales para automóviles ligeros. Las aleaciones de aluminio se utilizaron inicialmente para capós y tapas de maleteros de automóviles, y ahora se utilizan en carrocerías de automóviles totalmente de aluminio y carcasas de baterías para vehículos de nueva energía. Para 2021, más del 80% de la carrocería de los automóviles estará hecha de aleaciones de aluminio y materiales compuestos de aluminio en el extranjero.

 

 

Las aleaciones de aluminio están penetrando rápidamente en el mercado debido a su excelente relación costo-beneficio, y la cantidad de aluminio utilizado en las bicicletas está aumentando. En la actualidad, la aplicación de piezas de aleación de aluminio en automóviles ha cubierto cajas de baterías, placas de refrigeración líquida, vigas anticolisión delanteras y traseras, amortiguadores, soportes eléctricos de vehículos de nueva energía, soportes del panel de instrumentos CCB, etc. Según la Asociación Internacional del Aluminio, en el mercado de automóviles de pasajeros de mi país de 2016 a 2019, el aumento del consumo de aluminio por vehículo de combustible, vehículo eléctrico puro y vehículo híbrido fue del 15,7%, 33,6% y 28,1%, respectivamente. Entre ellos, la tasa de crecimiento del consumo de aluminio por vehículo eléctrico puro fue significativamente mayor que la de los vehículos de combustible tradicionales.

 

Según los datos de DuckerFrontier, el consumo de aluminio de los vehículos eléctricos puros es, en general, 101 kg superior al de los vehículos de combustible. Esto se debe principalmente a que, si bien los vehículos eléctricos ahorran piezas de aluminio en el tren motriz del motor de combustión interna, piezas de aluminio en el sistema de transmisión y la transmisión (el consumo de aluminio de estas piezas por vehículo es de unos 62 kg, y la mayoría de ellas son piezas fundidas), la carcasa de la batería, el sistema de tracción eléctrica, la carrocería, las piezas de apertura y cierre del vehículo eléctrico requieren un aluminio adicional de unos 163 kg, y esta parte de las piezas fundidas supone menos del 30%, principalmente perfiles de aluminio.

 

En resumen, las carrocerías de aluminio tienen un efecto significativo de ligereza en los vehículos de nueva energía y tienen una sólida eficiencia económica general. Somos optimistas sobre su aplicación acelerada a medida que los vehículos de nueva energía ingresen al mercado.

 

 

 

Elcarcasa de la bateríaEl sistema de tracción eléctrica, la carrocería y las piezas de cambio de marchas del tranvía requieren 163 kg adicionales de aluminio, de los cuales menos del 30 % son materiales fundidos, principalmente perfiles de aluminio. De cara al futuro, hay un amplio margen de crecimiento en la cantidad de aluminio utilizado en las bicicletas. Si estás interesado enaleación de aluminioproductos, haga clic en el enlace de abajo.

 

https://www.stamping-welding.com/aluminum-battery-cases/deep-drawn-aluminum-battery-shell.html