Análisis de rendimiento de la densa barra colectora plana de aluminio 6101

La carcasa de la barra colectora plana de aluminio 6101 intensiva está hecha principalmente de acero, aleación de aluminio y aleación de aluminio y magnesio. La carcasa de acero está hecha de material magnético, que es propenso a calentarse por corrientes parásitas cuando se enciende, lo que afecta la disipación de calor y aumenta las pérdidas, lo que resulta en una eficiencia energética deficiente. La carcasa de aleación de aluminio está hecha de material no-magnético, que puede evitar la pérdida de corrientes parásitas, tiene mejor conductividad térmica que el acero y tiene un mejor efecto de ahorro de energía-.

La aleación de aluminio y magnesio tiene una mayor resistencia mecánica debido a que no tiene corrientes parásitas y tiene una alta conductividad térmica, y actualmente es el material de carcasa de rendimiento más completo. El proceso de ensamblaje de la carcasa de la barra colectora de aluminio 6061 incluye principalmente ensamblaje de pernos, remachado manual y remachado automático. Las conexiones de pernos son propensas a aflojarse debido a la vibración-a largo plazo, lo que representa un riesgo de cortocircuitos; El remachado manual tiene mayor confiabilidad y buena continuidad eléctrica, pero mala consistencia de calidad y baja eficiencia; El remachado automatizado puede lograr una producción estandarizada, una calidad de ensamblaje estable y una mayor eficiencia de producción.

El conductor de la barra colectora plana de aluminio 6101 intensiva está hecho principalmente de barras eléctricas de aluminio duro. Según las normas pertinentes, el contenido de aluminio no debe ser inferior al 99,50% y la pureza afecta directamente a la conductividad. Los procesos de tratamiento de superficies comunes incluyen aluminio revestido de cobre-, estañado y doble revestimiento estañado con cobre. El proceso de aluminio revestido de cobre-es propenso a la presencia de aire residual entre el cobre y el aluminio, lo que provoca reacciones electroquímicas, y la diferencia en los coeficientes de expansión entre los dos materiales es grande, lo que resulta en una mala estabilidad de la conexión.

El estañado sobre aluminio puede mejorar los problemas de oxidación, pero el estaño tiene una resistividad más alta y se ve afectado por el efecto piel, lo que resulta en una disminución en la capacidad de carga de corriente del conector de alimentación eléctrica de la barra colectora de aluminio. El proceso de recubrimiento dual de cobreado primero y luego estañado tiene altos requisitos y costos, pero la capa de cobre puede mejorar la conductividad, la capa de estaño puede mejorar el efecto anticorrosión, la unión del metal es estable, no hay problemas de coincidencia del coeficiente de expansión y el rendimiento integral es el mejor.

Los materiales aislantes comúnmente utilizados para barras colectoras de aluminio personalizadas incluyen tubos termorretráctiles de PVC, películas de poliéster y aislamiento con recubrimiento en polvo. Los tubos termorretráctiles de PVC tienen un gran espesor, mala conductividad térmica y son propensos a envejecer. Su vida útil generalmente no supera los 15 años. La película de poliéster tiene una alta resistencia al aislamiento, se puede estirar hasta alcanzar un espesor ultra-delgado, favorece la disipación del calor, tiene una excelente resistencia al calor y durabilidad, y es adecuada para escenarios de operación estable a largo plazo-. El aislamiento con recubrimiento en polvo requiere un cierto espesor para cumplir con los requisitos de tensión soportada. Los recubrimientos demasiado gruesos pueden dificultar la disipación de calor de las conexiones flexibles de aluminio y son propensos a desprenderse y desgastarse durante el montaje y la vibración de operación, lo que representa un riesgo de cortocircuito y una confiabilidad relativamente baja.

Las principales ventajas de las conexiones densas de aluminio flexible son una estructura compacta, una rápida disipación del calor y bajas pérdidas. Los enchufes tradicionales utilizan un tratamiento de flexión simple, que puede formar una capa de aire local, lo que resulta en un aumento de temperatura elevado en la posición del enchufe, y el aire interno es propenso a la condensación, lo que acelera la corrosión de la interfaz.

En la actualidad, el método más confiable es el proceso de extensión de barras de aluminio, que forma directamente la estructura terminal mediante extrusión mecánica para evitar problemas de alta resistencia causados ​​por la soldadura. Puede mantener una estructura densa en toda la barra colectora de aluminio 6101, sin espacios entre los conductores. El sistema tiene baja impedancia, buena disipación de calor, bajo aumento de temperatura y resistencia al impacto, al tiempo que ahorra espacio de instalación y mejora en gran medida la seguridad y estabilidad del suministro de energía.

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