Solución de producción para barra colectora de cobre

(I) Actualización del proceso de soldadura
Selección de equipos: use máquinas de soldadura de difusión de DC de alta frecuencia de alta frecuencia, como 1500KVA, 2000KVA, 3000KVA y otros modelos. Este equipo puede satisfacer las necesidades de producción de diferentes escalas. Por ejemplo, las máquinas de soldadura de 1500 kVA son adecuadas para pequeñas empresas o pequeñas producción de lotes, mientras que las máquinas de soldadura de 3000kVA son adecuadas para la producción a gran escala. Tomando un fabricante eléctrico de bajo voltaje como ejemplo, después de usar una máquina de soldadura de alta potencia, la barra colectora conductora se puede soldar al mismo tiempo, y 7 barras colectivas de cobre ranuradas se pueden soldar al mismo tiempo, con el tiempo más rápido de 60 segundos por pieza, lo que mejora en gran medida la eficiencia de producción.

Control preciso de los parámetros del proceso: de acuerdo con el grosor de la barra del bus de láminas de cobre, el número de capas y el rendimiento del equipo, la corriente de soldadura, el tiempo, la presión y la temperatura se ajustan con precisión. Por ejemplo, para una pila de foil de cobre 0. A través de un control preciso, la lámina de cobre está completamente difusa y fusionada, la soldadura es firme y libre de defectos, y la calidad de soldadura se mejora.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(Ii) Mejora del pretratamiento material y después del tratamiento
Pretratamiento: pruebe estrictamente los materiales de cobre comprados y seleccione materiales de cobre con bajo contenido de impureza y alta pureza, como la tira de cobre T2 con un contenido de cobre de más del 99.9%. Muela y limpie la superficie de la lámina de cobre para eliminar las impurezas como el aceite y los óxidos. Si es necesario, se realiza el encubrimiento para mejorar la limpieza y la resistencia de unión de la superficie de soldadura y proporcionar una buena base para la soldadura.

Post-tratamiento: además de la pasivación convencional, la eliminación de las rebabas, la eliminación de manchas y otros tratamientos, los procesos de tratamiento de superficie se agregan de acuerdo con los requisitos de escenario de aplicación. Si se usa en ambientes hostiles como la humedad, el ácido y el álcali, la barra colectora de cobre para Siemens se puede atacar, plata o níquel en su conjunto o en parte para mejorar la resistencia a la corrosión; Para escenas con requisitos de aislamiento, las piezas de conexión suave se pueden cubrir con mangas aislantes en su conjunto o en parte.

 

 

(I) Control de calidad de soldadura
Monitoreo del proceso: durante el proceso de soldadura, los sensores se utilizan para monitorear la corriente de soldadura, el voltaje, la temperatura, la presión y otros parámetros en tiempo real para garantizar que los parámetros fluctúen dentro del rango establecido. Una vez que los parámetros sean anormales, la máquina se detendrá automáticamente y se alarmará inmediatamente para evitar defectos de soldadura.

Inspección del producto terminado: la tecnología de prueba no destructiva, como la detección de defectos ultrasónicos y la detección de defectos de rayos X, se usa para detectar si hay grietas, poros, inclusiones de escoria y otros defectos dentro de la soldadura; Las pruebas de tracción y las pruebas de flexión se realizan en las barras colectivas de AC de soldadura para detectar si la resistencia a la soldadura cumple con los requisitos y garantizar la calidad de la soldadura.

(Ii) control de precisión material y dimensional
Detección de pureza del material: analice regularmente la composición química de los materiales de cobre, detecte el contenido de cobre y el contenido de impureza, y asegúrese de que los materiales de cobre cumplan con los estándares de calidad. Cada lote deBarra de autobús de cobre sólidoLos materiales se muestrean y proban, y solo se pueden poner en producción lotes calificados.

Control de precisión dimensional: durante el proceso de producción, los equipos de medición de alta precisión, como micrómetros y pinzas, se utilizan para medir y monitorear las dimensiones de la barra bobina del conector flexible de foil de cobre en tiempo real. La tolerancia dimensional se controla estrictamente de acuerdo con los requisitos de diseño, generalmente dentro de ± 0. 5 mm. Para productos con requisitos de alta precisión, la tolerancia se controla dentro de ± 0. 1 mm para garantizar la precisión dimensional del producto.