Barra colectora de cobre aislada

 

Como líder innovador en tecnología de barras colectoras aislantes, nuestra empresa está comprometida con la investigación, el desarrollo y la fabricación de barras colectoras aislantes-de alta gama, integrando el diseño de estructura de barras colectoras laminadas con un sistema de proceso de aislamiento multi-capa y creando ingeniosamente cuatro matrices de productos principales:Barras colectoras con recubrimiento en polvo, barras colectoras aisladas por inmersión de PVC, barras colectoras aisladas de PET para condensadores de película EV y barras colectoras laminadas. Con innovación en ingeniería de materiales y tecnología de procesos, nuestros productos sirven completamente para sistemas de propulsión eléctrica de vehículos de nueva energía, equipos integrados de almacenamiento de energía, dispositivos de tracción de tránsito ferroviario y plataformas de electrónica de potencia industrial, brindando continuamente soluciones de aislamiento de conexiones eléctricas livianas, de baja-inductancia y alta-confiabilidad a clientes globales.

 

 

 

 

1. Barra colectora laminada

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 Ventajas de materiales y procesos
Conductor:cobre libre de oxígeno-de alta pureza (C11000, pureza del cobre mayor o igual al 99,99 %), conductividad mayor o igual a 58 MS/m, rugosidad de la superficie de la barra colectora de cobre menor o igual a 0,8 μm, lo que reduce la pérdida por efecto de piel.
Capa de aislamiento: adopta una estructura compuesta de doble-capa o multi-capa (capa interna de película de poliimida PI + capa externa de película de PET de resina epoxi modificada), con un nivel de voltaje soportado de 3kV/mm, descarga parcial<5pC (IEC 60270 standard), ensuring signal stability in high-frequency scenarios.
Diseño estructural: admite apilamiento de múltiples-capas, precisión de separación entre capas de ±0,05 mm, inductancia parásita reducida a<10nH/cm (1/5 of traditional busbar), adapting to SiC MOSFET high-frequency switching requirements.

 

Barra colectora laminada versus barra colectora de cobre de una sola-capa: comparación en-en profundidad del rendimiento de disipación de calor

 

Tipo	Pérdida de alta-frecuencia (10 kHz)	Efecto piel Influencia	Caso de prueba real (corriente de 300 A)
Barra colectora laminada	Reducido en un 42%	La lámina de cobre multi-capa (menor o igual a 0,3 mm) elimina el efecto piel	Convertidor de almacenamiento de energía: aumento de temperatura 38 grados (ambiente 25 grados)
Barra colectora de cobre de una sola-capa	Valor base 100%	Barra colectora de cobre sólido (mayor o igual a 2 mm) Pérdida concentrada en la superficie.	Mismas condiciones de trabajo: aumento de temperatura 55 grados (ambiente 25 grados)
Principio: La fina lámina de cobre (0,1-0,5 mm) de la barra colectora de cobre laminado hace que la corriente se distribuya uniformemente, evitando el sobrecalentamiento de la superficie de la barra colectora de cobre de una sola capa debido al efecto de piel (profundidad de piel ≈8,5 mm a 50 Hz, solo 0,66 mm a 10 kHz).

 

1.2 Proceso de producción
Corte por láser de placa de cobre (precisión ±0,1 mm) → Pre-recubrimiento de la capa aislante (ambiente de vacío anti-burbujas) → Compuesto prensado en caliente (formación de presión de 180 grados/5MPa) → Detección de tres-coordenadas (error dimensional<0.2mm) → Electrical performance test (withstand voltage, insulation resistance, temperature rise).

 

1.3 Escenarios de aplicación y valor para el cliente
 

Escenario de aplicación	Solución óptima	Razones fundamentales
High frequency and high power (>10kHz)	Barra colectora laminada	Diseño de baja pérdida + ecualización de temperatura para evitar fallas térmicas del IGBT
Gran corriente y baja frecuencia (<50Hz)	Barra colectora de cobre de una sola capa-+ ranura de fresado	Bajo coste y suficiente disipación de calor en un único punto (como el UPS tradicional)
Espacio limitado + entorno de vibración.	Barra colectora laminada	Disipación de calor tridimensional-+ anti-fatiga (como vehículos de nueva energía)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Barra colectora con recubrimiento en polvo

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Ventajas de materiales y procesos
Optimización de conductores:cobre T2Y2pulverización de polvo, resistencia de contacto inferior o igual a 0,1 mΩ, la capacidad de carga de corriente aumentó en un 15 % en comparación con el cobre desnudo (aumento de temperatura de 80 grados).
Coating technology: electrostatic spraying epoxy powder (UL 94 V-0 certification), thickness 0.2-0.5mm controllable, adhesion up to level 1 (GB/T 9286 cross-cutting method), salt spray resistance >1000 horas (ASTM B117), adecuado para entornos costeros/químicos.
Ventaja de costos: en comparación con el proceso de inmersión, la tasa de utilización del material aumenta en un 30% y el costo total se reduce entre un 18 y un 25%.

 

Cadena de proceso clave (en comparación con el moldeo por inyección/pintura tradicional)

 

Enlace	Ventajas del proceso de pulverización de polvo	Datos medidos
Pre-tratamiento	Grabado químico + chorro de arena (rugosidad Ra 3,2-6,3 μm)	Adhesión del revestimiento > 5 N/cm (ASTM D3359)
Selección de polvo	Resina epoxi (150-200 μm) o politetrafluoroetileno (80-120 μm)	Resistencia a la temperatura de 220 grados (resina epoxi) frente al moldeo por inyección de 180 grados
Control de curado	180 grados × 20 min (pulverización electrostática en lecho fluidizado)	Uniformidad de espesor ±15μm (estándar de la industria ±25μm)
Avance central	Sin volatilización de disolventes (VOC<50mg/m³), no dripping on the edge (minimum fillet R0.3mm)	La distancia de fuga es un 28 % más corta que la de la barra colectora pintada por inmersión (certificación IEC 60664-1)

 

2.2 Proceso de producción
Corte por láser de barra colectora de cobre → Estampado/doblado CNC (equipo CNC AMADA de Japón) → Arenado de superficie (nivel de limpieza Sa2.5) → Pulverización electrostática (el robot controla automáticamente el espesor de la película) → Curado a alta-temperatura (200 grados/30 minutos) → Prueba de estanqueidad al aire (estándar IP67).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Escenarios de aplicación y valor para el cliente

 

Escenario de aplicación	El valor principal de la barra colectora pulverizada-en polvo	Puntos débiles de las soluciones alternativas
Vehículos de nueva energía 800V+	Aislamiento ultra-fino (0,1-0,2 mm) + bordes lisos (anti-corona)	Una capa de inyección gruesa (mayor o igual a 0,5 mm) ocupa espacio
Almacenamiento de energía industrial y comercial (2000V)	CTI 600 anti-arrastre, soporta la disposición densa	La capa de impregnación absorbe fácilmente la humedad, lo que reduce el aislamiento.
Tránsito ferroviario (vibración + contaminación por petróleo)	Revestimiento-resistente a impactos + anti-penetración de aceite	La pintura aislante tradicional se cae fácilmente
Inversor fotovoltaico (exterior)	Polvo resistente a los rayos UV- (TiO₂ añadido), índice de amarilleamiento de 10 años<5	Bowdlerización del revestimiento ordinario en 3 años.

 

3. Barras colectoras aisladas por inmersión de PVC

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Ventajas de materiales y procesos
Tratamiento del sustrato: Pasivación química de barras colectoras de cobre (proceso de cromato),prueba de ausencia de corrosión en niebla salina > 720 h, asegurando confiabilidad en ambiente tropical/marino.
Rendimiento de la capa de plástico:
Tipo de PVC: solución de bajo-coste, grado retardante de llama UL 94 V-2, adecuado para distribución de energía de bajo voltaje (CA 1000 V o menos).
Tipo nailon 12: resistente a la corrosión del diésel/aceite lubricante, resistencia al impacto > 50 kJ/m² (norma ISO 179), resistente a -impactos a baja temperatura de 40 grados.
 

3.2 Proceso de producción
Corte por láser de barras colectoras de cobre → estampado/doblado CNC (equipo CNC AMADA de Japón) → decapado y activación de barras colectoras de cobre → precalentamiento a 220 grados (mejora la resistencia de unión de la capa de plástico) → impregnación con líquido plastificante (control automático de tiempo/temperatura) → enfriamiento y conformación con agua → corte láser de rebabas → prueba de aislamiento de alto -voltaje (CA 3 kV/60 s sin avería).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Escenarios de aplicación y valor para el cliente
 

Golpee directamente el punto débil de la adquisición: "Terminador" de falla de aislamiento
En comparación con los defectos fatales de las soluciones tradicionales (tubo termorretráctil/aislamiento laminado)

 

Guión	Problema con la barra colectora del tubo termorretráctil	Solución de barra colectora de plástico por inmersión	Soporte de datos
Vibración del paquete de baterías (5-500 Hz)	Grietas del tubo termorretráctil (falla después de 30.000 ciclos)	Capa de plástico por inmersión (dureza Shore 85A) Resistencia al desgarro 45MPa	100.000 ciclos sin grietas
Entorno costero de niebla salina (500h)	Ampollas en la capa de aislamiento, corrosión de la barra colectora de cobre.	Prueba de pulverización de sal en capa de plástico por inmersión (espesor de 0,8 a 1,2 mm) 1000 h sin óxido rojo	Verificación de la batería BYD Dolphin
Aumento rápido de la temperatura de carga (pico de 120 grados)	Ablandamiento del material aislante (temperatura de deformación por calor del PVC 70 grados)	Resistencia a la temperatura del material plástico por inmersión (PBT+fibra de vidrio): -40 grados ~ 150 grados	La pila de sobrealimentación funciona continuamente durante 1000 horas sin anomalías.

 

4. Barra colectora aislada con PET para vehículos eléctricos y condensadores de película para vehículos eléctricos

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1 Ventajas de materiales y procesos

Innovación de directores:tira de cobre ultrafina- (espesor de 0,8 mm)+ proceso de soldadura fuerte o soldadura fuerte por resistencia, consiguiendo una-sección de 100mm² y una corriente de 300A, y un 20% más ligero que el embarrado de aluminio.
Avance del aislamiento:
Película de PET biaxialmente orientada: CTI mayor o igual a 600 V (aumento del 50 % en comparación con la película PI), vida de resistencia a la corona > 800 h (estándar IEC 61934).
Estructura compuesta: PET + capa reforzada con fibra de vidrio, resistencia al desgarro > 80 N/mm (estándar DIN 53363), evitando el riesgo de perforación de la batería.
Certificación automotriz: pasó la prueba de confiabilidad AEC-Q200, compatible con el nivel de seguridad funcional ISO 26262 ASIL-C.

 

4.2 Proceso de producción

Orden de muestra o lote pequeño: corte por láser → estampado/doblado CNC → pre-laminación de película de PET → compuesto de prensado en caliente (control de bucle-cerrado de temperatura/presión) → forma de troquelado- → detección de AOI en línea (precisión de reconocimiento de defectos de 0,02 mm²) → prueba de transmisión de corriente dinámica (simulando las condiciones de trabajo del vehículo).

 

Pedidos de gran-volumen: estampado continuo de troquel progresivo de tiras de cobre → pre-laminación de película de PET → compuesto de prensado en caliente (control de bucle cerrado-temperatura/presión) → forma-de troquelado → detección de AOI en línea (precisión de reconocimiento de defectos de 0,02 mm²) → prueba de transmisión de corriente dinámica (simulando las condiciones de trabajo del vehículo).

 

4.3 Escenarios de aplicación y valor para el cliente
Conexión del módulo de batería: impedancia de la barra colectora de muestreo de voltaje menor o igual a 0,5 mΩ, diferencia de temperatura <2 grados (800 A encendido continuo), mejorando la precisión del BMS.
Resultados de los clientes: después de que una fuerza de fabricación de automóviles nuevos-lo adoptara, la densidad de energía del paquete de baterías aumentó en un 7 % y pasó la prueba de difusión térmica estándar nacional.

 

 

 

 

Dimensión	Barra colectora laminada	Aislamiento por pulverización de polvo	Aislamiento recubierto-por inmersión	Aislamiento de PET para vehículos eléctricos
Costo	Alto (proceso de laminación de precisión)	Medio (automatización por lotes)	Media (amortización del molde)	Alto (material de grado automotriz)
Resistencia ambiental	Excelente (envasado al vacío)	Bueno (protección IP67)	Excelente (completamente sellado)	Excelente (resistencia a la corrosión química)
Voltaje aplicable	3kV (aislamiento de alta frecuencia)	1kV (escenario de frecuencia eléctrica)	1,5kV (media tensión)	1,5 kV (sistema CC)
Velocidad de entrega	7-15 días (personalización)	3-7 días (productos estándar)	5-10 días (adaptación al molde)	10-20 días (verificación de calificación automotriz)

 

 

 

 

 

1. Resistencia del hardware
Taller inteligente: área total de 8.000 metros cuadrados, equipado con una línea de producción de barras colectoras totalmente automática (punzonadora continua de matriz progresiva + corte por láser + punzonado/doblado CNC), área libre de polvo-con temperatura y humedad constantes (de acuerdo con la norma ISO 14644-1 Clase 8).
Centro de moldes: 20 equipos de procesamiento CNC (precisión ±0,005 mm), que admiten una apertura rápida del molde en 48 horas, con sus capacidades de diseño y producción y procesamiento de moldes.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Compromiso de Calidad
Equipo de prueba:
- Probador de alto voltaje (voltaje soportado CA 10 kV/CC 15 kV)
- CT industrial (imágenes 3D de defectos internos)
- Cámara programable de temperatura y humedad constantes (prueba de límite de -70 grados ~ 300 grados)
Sistema de Certificación:
- Industria automotriz:IATF 16949, PPAP Nivel 3
- Normas internacionales: UL 467, CE, RoHS

 

 

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